Прымяненне тытанавага сплаву ў роварах і аўтамабільных гонках

Прымяненне тытанавага сплаву ў роварах і аўтамабільных гонках

Тытанавыя веласіпеды маюць перавагі лёгкай вагі, высокай трываласці, добрай устойлівасці да карозіі і стомленасці. З сярэдзіны 1980-х тытанавыя веласіпеды хутка развіваліся, што значна спрыяла прымяненню тытанавых матэрыялаў. Напрыклад, Ancotech, Haynes International. і Sandvik Special. Металы, тры кампаніі, якія вырабляюць трубы TI3AL-2.5V у ЗША, звярнуліся да роварнай прамысловасці.
З пункту гледжання выбару матэрыялаў, TI-3AL-2.5V і Ti-6AL-4V-найбольш часта выкарыстоўваюцца тытанавыя сплавы для веласіпедных рам. У параўнанні з іншымі тытанавымі сплавамі, самай вялікай перавагай Ti-3AL-2.5V з'яўляецца высокая трываласць і добрая пластычнасць працэсу, і мае добрую працу зваркі, недахопам з'яўляецца высокая цана. Хоць ён быў распрацаваны для гідраўлічных сістэм самалётаў, ён адпавядае патрабаванням прадукцыйнасці матэрыялаў на ровары з -за добрай фармальнасці, устойлівасці да карозіі і падаўжэння ў спалучэнні з высокай трываласцю стомленасці і нізкай шчыльнасцю.

За апошнія некалькі гадоў былі папулярныя кадры з прамысловых чыстых тытанавых зброі і не-аэракасмічнай Ti-3AL-2.5V (спартыўны клас), і TI-6AL-4V-найбольш сталыя прымяненне з адносна добрымі комплекснымі механічнымі ўласцівасцямі. Гэта матэрыял тытанавага сплаву з найбольш поўнымі дадзенымі пра прадукцыйнасць. Ён мае добрую пластычнасць працэсу і звышпластычнасць і падыходзіць для рознай апрацоўкі ціску і фарміравання. Яго таксама можна зварваць і апрацоўваць рознымі спосабамі, але фармальнасць, зварнасць і апрацоўка прадукцыйнасці не так добра, як ранейшая. З пункту гледжання вырабу кадра, Ti-6AL-4V таксама прывабны. Ён мае некалькі больш высокі модуль і трываласць, чым Li-3Al-2.5V, але больш складана перапрацаваць яго ў трубку для рамы для малых дыяметраў. Паласатар коленвала, педалі, руль і іншыя роварныя часткі, падлучаныя да рамы, у асноўным зроблены з Ti-6AL-4V.

З -за высокай кошту плаўкі тытанавых сплаваў і высокага ўтрымання дарагіх элементаў, такіх як Molybdenum, Vanadium, Chromium і Niobium, цана прадукцыі адносна высокая; Акрамя таго, з -за актыўных хімічных уласцівасцей тытанавых сплаваў лёгка паглынаць экструзію, выгіб і іншыя пластыкавыя працэсы фарміравання і зварачнага зваркі. Вадарод і паглынанне кіслароду пагаршаюць прадукцыйнасць прадукту, фармальнасць, зварнасць і прадукцыйнасць апрацоўкі таксама дрэнныя, што значна павялічвае кошт працэсу, што абмяжоўвае папулярызацыю кадра тытана. Цяпер некаторыя вытворцы замежных матэрыялаў працуюць над распрацоўкай недарагіх, простых у працэсе новых матэрыялаў тытанавага сплаву.

Прымяненне тытанавага сплаву ў гоначным аўтамабілі (аўтамабіль/матацыкл)

Тытан - ідэальны матэрыял для аўтамабільных структурных дэталяў. Злучальныя стрыжні, клапаны, глушыцелі, выхлапныя трубы, ступіцы і іншыя кампаненты падыходзяць для вытворчасці тытанавага сплаву. Напрыклад, выхлапная сістэма мадэлі Coryete Z06, запушчаная General Motors of United, выкарыстоўвае тытан. Для глушыцеля аўтамабіль Lupo FSI нямецкага Volkswagen выкарыстоўвае тытанавыя спружыны, а колькасць тытана, які выкарыстоўваецца ў японскіх аўтамабілях, дасягнуў узроўню 200 ~ 300t/a. У мінулым гадавы аб'ём аўтамабіляў у свеце склаў 60 мільёнаў. Калі 50% аўтамабіляў выкарыстоўвалі 1 кг тытана, попыт на тытан у свеце павялічыцца больш чым на 60%. Зніжэнне вагі стрыжня стрыжня мае вялікае значэнне для рухавіка.

Паколькі стрыжань, які падключаецца да руху, з'яўляецца часткай нагрузкі, якая аказвае моцны ўплыў і высокі дынамічны стрэс, яго лёгкі вага можа паменшыць крутоўны момант і магутнасць, палепшыць уздзеянне дынамічнага балансу і знізіць шум, вібрацыю і расход паліва. У дадатак да звычайна выкарыстоўванага працэсу гарачай каўды, метад тытанавага сплаву, які ў цяперашні час вырабляецца метадам парашковай металургіі (каўды) мае вялікую распрацоўку з -за высокай хуткасці выкарыстання матэрыялаў, выдатнай прадукцыйнасці, чыстай апрацоўкі формы і вагання якасці злучальнага стрыжня. Перспектыва. гэта перадавая тэхналогія вытворчасці. У цяперашні час саспела тэхналогія каўды, якая падключаецца да замежных злучальных стрыжняў. У 1995 годзе парашковае каванне, якое злучае стрыжань Jaguar Engine AJ-8V, выраблены на заводзе рухавіка Bridgeford у Вялікабрытаніі, меў масу ўсяго 605 г. У параўнанні са звычайнымі палкамі, выкарыстанне матэрыялу стаўкі павялічыліся з 48,3% да 95,9%.